大車網訊 隨著對汽車物流技術要求的提升，優化物流流程成為降低物流成本有效的工具之一，仿真技術也就有了用武之地。在此，就以三維仿真軟件Flexsim在北京福田物流有限公司懷柔歐曼二廠的應用情況為例，看看它是如何來為決策者在項目實施過程中提供支持的。

精細調研

正所謂，“沒有調查就沒有發言權”，三維仿真軟件Flexsim的得力應用，自然要以充分調研為根基，其過程主要分為兩步：

首先，基礎數據收集工作作為項目啟動后的基礎工作，其工作內容包括收集基礎物流數據，了解項目的物流流程和物流組織架構，并由此制定系統仿真基礎數據模板和定義項目的評估指標體系。

其次，根據評估指標制定考察計劃，即參照基本評估指標體系，形成現場評估考察表，并制定福田工廠現場考察的計劃，工作內容包括考察的順序和時間安排，工廠考察的項目和評估標準。

合理分析

簡單地說，物流系統仿真就是對實際觀測所獲得的數據建立起來的一種動態模型，既反映了系統的物理特征和邏輯特征，也表達了系統的靜態性質和動態性質，有利于對物流系統進行分析。

近年來，應用相對廣泛的系統仿真算法主要有三種，事件調度法、活動掃描法和進程交互法。同時結合以上幾種方法進行綜合使用，能使整個項目具有較好的仿真運行效果。

成功建模

其一，使用Experfit概率統計分析模塊擬合現場業務數據。通過收集懷柔歐曼二廠RDC1倉庫WMS生產物流系統中的真實業務數據，使用Flexsim中的Experfit模塊對真實業務數據進行數據擬合，得到最接近真實數據的常用數學分布，并以此來對現實系統進行預測和改善。

其二，使用任務序列控制叉車和人員的操作，如實現叉車和人員的移動、搬運、裝載、卸載等操作。

其三，使用標簽控制每種產品到達指定貨架的貨貨位和揀配區容量。

執行叉車上架任務時，根據WMS系統的入庫明細獲取每個托盤入庫到指定貨架的貨位編號。通過添加標簽“列號”和“層號”指定仿真系統中的貨物庫位。在設定標簽值時，需要先判斷貨物的類型和貨架上的空位。這就需要在上架任務之前先進行確認和掃描貨架信息，所以有必要在創建貨物時就設定“列號”和“層號”的值。

而當貨架的揀配區貨物的數量低于庫存當量時，叉車就會執行下架任務。為每個貨架每一列分別添加標簽，并根據實際業務數據對揀配區每個貨位設置庫存當量。屆時，用setlabelnum函數設定撿配區的貨物數量，當揀貨員撿取零部件時，先用setlabelnum函數設定撿配區貨物數量，同時用getlabelnum函數來實現取揀配區的貨物數量，如果揀配區貨物數量小于庫存當量時，叉車將再次執行補貨任務。

其四，使用觸發器實現車輛到達的邏輯。只有當貨車里的貨物被完全卸載過后，才讓貨車離開卸載位置。此外，使用觸發器顯示和隱藏轉運車，既可以使復雜的搬運邏輯簡單話，又可以減少模型中存在的實體數量，減輕計算機負擔。

其五，使用圖形用戶控制界面設計控制面板。使用Flexsim中的GUI設計控制面板以便于制定方案的選擇和結果的輸出。當然，控制面板也可以按照用戶的需求進行定制。

仿真輸出

通過以上圖形可以看出改善前普通叉車的利用率都在53%左右，改善過后叉車的利用率提高到了72%，提高了叉車利用率，同時又節約了設備成本。人員配置問題跟設備基本一致。

展示結果

通過仿真模擬系統在懷柔歐曼二廠的應用，優化了懷柔歐曼二廠RDC1的業務流程并重新調整了人員、設備的配置。為公司節約了大量人力、財力成本，為公司帶來了巨大的經濟效益和管理效益。其中包括：

作業流程方面：簡化了懷柔歐曼二廠RDC1倉庫的入庫作業中庫管員的操作流程，使入庫效率提高了2.3%；優化了補貨下架流程，使叉車的利用率由原來的53%提升到72%，提高了19%，改善了以往的低效率工作情況；改進了揀配流程中的瓶頸，使揀配速度提高了7.7%。

管理方面：通過對訂單管理的規范，優化了出入庫管理，大大降低了生產線因缺貨二停線的風險；

人員方面：由原來的98人調整為現在的83人，節約人力成本15人，節約資金成本108萬元/年。

設備方面：高位叉車由原來的6輛調整為5輛，節約資金成本17萬元；普通叉車由原來的3輛調整為2輛，節約資金成本13萬元；節約其他設備器具14臺，節約資金成本4.7萬元。

總之，通過福田物流仿真技術在懷柔歐曼二工廠RDC1倉庫的應用，已為公司簡化作業流程3項，節約人力成本15人，節約各種設備16臺，共計節約資金成本142.7萬元。